目前，緊固件企業(yè)常用的清洗方法大致可分為，加熱浸入清洗式、加壓噴淋清洗式、毛刷清洗式、超聲波清洗式。
 

加熱浸入清洗、加壓噴淋清洗的清洗原理就是利用液體在緊固件表面上的強制流動沖走臟污的。毛刷清洗是通過毛刷在緊固件表面上的揩擦剝離臟污，液體帶走臟物實現(xiàn)的。以上3種方法均可將經(jīng)過各種加工下來的螺栓及螺母清洗的比較干凈，但對于滲碳淬火表面沾附力較強的油污、油垢、微顆粒等雜質(zhì)則很難完全清理干凈，對盲孔、溝槽、小孔等處的污物清洗時困難的。超聲波清洗不僅能除去沾附力較強的雜質(zhì)，且能通過它所具有的強勁穿透力達到對盲孔、溝槽、小孔等預期的清洗效果。所以，此4種的清洗方法中，超聲波清洗效果最好。

 

 

超聲波清洗可達到比較理想的清洗效果，這點可從它的清洗機理來理解。聲波的頻率超過人耳聽覺范圍的頻率極限時叫做超聲波。超聲波的頻率范圍一般是指18～90KHz。超聲波清洗實質(zhì)上是一個超聲振動的能源，它是由超聲波發(fā)生器和超聲波清洗器兩大部分組成。超聲波發(fā)生器是一個產(chǎn)生超聲頻電訊號的功率源，它供給清洗器中的換能器工作時所必須的超聲頻電功率，換能器將這個超聲頻電功率轉(zhuǎn)換成超聲波能量，即將高頻電能轉(zhuǎn)換成機械能，產(chǎn)生超聲振動。清洗液在超聲振動作用下出現(xiàn)稀疏、密集狀態(tài)，在密集狀態(tài)時液體受正壓力作用，在稀疏狀態(tài)時液體受拉力作用，即負壓力作用。清洗液在超聲振動的作用下產(chǎn)生許多微氣泡，溶于液體中和附著在固體表面上。在稀疏狀態(tài)時氣泡增長，并吸收液體中更多的氣泡，而當密集狀態(tài)時氣泡縮小。在此過程中液體質(zhì)點運動速度是與逐漸縮小的氣泡閉合時突然停止，集中在微小容積內(nèi)的動能就要迅速釋放出來，就會從閉合的氣泡中心向外傳播一個球形沖擊波，在這一點上的壓力就有數(shù)千個大氣壓，即發(fā)生空化作用?？栈饔玫拇螖?shù)與超聲波的頻率相同，如超聲波頻率為20KHz，則空化作用將以每秒鐘2萬次的沖擊力轟擊物體表面。在這個壓力作用下，驅(qū)動清洗液流入緊固件，足以使螺栓表面的污物被剝離，尤如一把強有力的刷子將螺栓表面上各處臟污沖刷出來，特別是手不可及的盲孔、溝槽、小孔等處的污物也被沖洗干凈，這就是空化的侵蝕作用。同時，空化作用使液體與液相界面互相加速、互相分散和在氣泡附近產(chǎn)生高速的微沖流，使沾附在緊固件表面上的污物更易脫離掉，這分別是空化的乳化作用和攪拌作用。由此可見，超聲波清洗主要是由超聲波空化作用而引起的。

 

 

合適的選擇超聲波清洗工藝可以顯著地提高清洗效果。緊固件企業(yè)一般用于涂覆用途的有SLW-Q系列超聲波清洗生產(chǎn)線，適用于緊固件產(chǎn)品清洗除油。緊固件企業(yè)清洗劑選擇為脫脂劑如HJ-921，粗噴淋及超聲波清洗溫度設定均為60±5℃，三次清洗、三段烘干；烘干溫度為105±15℃，網(wǎng)帶行走時間大于45～60min。工藝要點，控制脫脂劑濃度10～12Pt，每4h分析檢則一次清洗槽脫脂劑濃度，每添加約10Kg脫脂劑，即可使脫脂劑濃度增加約1Pt。值得注意的是，清洗液須每月更換一次較佳。生產(chǎn)現(xiàn)場，若超聲波清洗后的緊固件在生產(chǎn)線上若落地皆為廢品。

 

 

① 質(zhì)量好。采用超聲波清洗技術，使緊固件的清潔度提高，清洗效果好，使涂覆質(zhì)量提升。尤其是對盲孔、溝槽、小孔等處的污物清除，超聲波清洗顯示出其明顯的優(yōu)越性。

 

② 效率高。超聲波清洗機適于大批量生產(chǎn)，清洗速度快，節(jié)省了時間，將螺栓或螺母由上料漏斗、震動盤上料，進入粗噴淋內(nèi)，經(jīng)過三次超聲波清洗、烘干，大大提高了生產(chǎn)效率。

 

③勞動強度低。超聲波清洗能在生產(chǎn)線上一次完成從清洗到烘干的全過程，減少了中間環(huán)節(jié)，降低了勞動強度。

④ 成本低。超聲波清洗機配有自動循環(huán)過濾裝置，保證了清洗質(zhì)量，延長了清洗液的使用壽命。超聲波清洗雖然開始投資較大，但成本很快就會回收，從長期考慮成本仍然低。

 

⑤ 保證生產(chǎn)進度。超聲波清洗技術的應用，有效的改善了供貨周期，并為涂覆（如達克羅、鋅鎳合金）處理打下了良好的基礎，是提高螺栓及螺母品質(zhì)的有效途徑。

 

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