①冷鐓盤條強度的優(yōu)化

　　如果冷鐓盤條含碳量較高，強度較高，可在拉拔前對其進行軟化退火，加熱到Ac1以上6～13℃保溫后，爐冷至500℃以下再空冷的熱處理工藝；（低合金鋼球化退火，加熱到Ac1以上20～30℃保溫后，爐冷至約Ar1以上690～710℃保溫后，550℃以下再空冷的熱處理工藝），使其降低冷鐓盤條的硬度，提高塑性和韌性，以便于冷變形加工。如果多道次拉拔使其成品絲中存在殘余應力（殘余應力是產(chǎn)生應力腐蝕和裂紋的根源），可利用再結晶退火，是將工件加熱至600～700℃保溫后隨爐緩慢冷卻；（即去應力退火，去應力退火是將工件加熱至500～650℃保溫后隨爐緩慢冷卻），來消除或減少殘余應力，降低冷鐓盤條的強度和硬度。

②減面率及拉拔道次的優(yōu)化

　　減面率與拉拔工藝有直接關系，總減面率表明盤條冷拉到什么程度，部分減面率是確定拉拔路線的依據(jù)。同一含碳量的冷鐓盤條，由于總減面率的不同，就可判斷它的性能和工藝之難易。

　　減少拉拔道次可以增加小時產(chǎn)量（在成品絲尺寸不變情況下），但是盤條容易斷頭，并且影響性能。增加拉拔道次會消耗模具并產(chǎn)量下降。因此，減面率的確定，不但要保證拉拔的順利進行和冷鐓盤條成品絲的質(zhì)量，而且還能合理地減少拉拔道次，增加產(chǎn)量，提高生產(chǎn)效率。

　　低碳鋼含碳量低，塑性好，機械性能要求不高，成品絲或半成品絲多數(shù)或經(jīng)過軟化退火，因此受總減面率的限制不大。

　　中、高碳鋼則不能單純依靠增大總減面率提高強度，否則會使其塑性、韌性匹配不當，影響拉拔成形。部分減面率主要受含碳量、鋼中含金元素含量、成品機械性能、拉拔速度、拉拔道次等影響，根據(jù)成品要求，在設備允許情況下，可以一次出料，要求表面質(zhì)量，可以兩次出料，第一道次拉拔探傷確定表面缺陷，并為第二道次拉拔留一定余量，處理后再拉拔成品。

③拉拔模的優(yōu)化

　　拉拔模是直接和冷鐓盤條接觸并發(fā)生變形的工具，是影響拉拔精度的最關鍵因素之一。因此，應在統(tǒng)一模具尺寸的前提下，根據(jù)產(chǎn)品拉拔道次的要求不同，將半成品模具或成品模具進行分類管理。一般半成品拉拔后的模具表面容易造成的損耗較大，經(jīng)過半成品拉拔后的模具表面出現(xiàn)粗糙、環(huán)形溝槽和開裂等缺陷，這些模具如一般修磨后再用于拉拔成品，則成品絲的表面精度難以保證，可將此類缺陷的模具挑選出來專門用于半成品的拉拔。精心挑選高精度（橢圓度≤0.005mm）、表面砂眼、劃傷、凹坑、環(huán)形溝槽的模具，用專用研磨膏進行精拋，使其表面光潔度達到鏡面要求，以便用于成品絲的拉拔。

　　對于單道次減面率小于5%的輕拉產(chǎn)品，可適當縮小模具錐度，延長定徑帶長度，有利于確保拉拔直線度。對于直線度要求不高的，容易產(chǎn)生拉毛的合金鋼，可通過縮小模具錐度減少晃動，縮短定徑帶減少拉毛。

④拉拔速度的優(yōu)化

　　在生產(chǎn)中對φ20mm盤條拉拔到φ19.5mm和φ19mm拉拔到φ18mm的SWRCH35K鋼進行拉拔速度逐漸提高試驗，可看到表面的粗糙度發(fā)生微小的變化。在拉拔速度大于50m/min時，冷鐓盤條表面粗糙度 有升高。隨著拉拔速度的繼續(xù)增大，表面粗糙度基本不發(fā)生變化。結合試驗和拉拔速度對機械性能的影響因素考慮，根據(jù)生產(chǎn)實際，在拉拔直徑在≥6mm冷鐓盤條時，采用拉拔速度35m/min，拉拔后盤條表面粗糙度最佳。

表1　拉拔速度對冷鐓盤條表面粗糙度的影響

規(guī)格/mm	粗糙度/μm
	20m/min	30m/min	35m/min	40m/min	45m/min	50m/min	60m/min
20→19.5	1.230	1.241	1.235	1.238	1.240	1.257	1.240
19→18	1.015	0.983	0.976	0.980	1.028	1.008	1.012

⑤其它拉拔條件的優(yōu)化

　　為了減少拉拔過程中的摩擦，提高成品絲表面質(zhì)量，使用合理的潤滑劑和潤滑方式具有十分重要的意義。良好的潤滑劑附著力強、摩擦系數(shù)低、抗高壓高溫，可以滿足高速拉拔的需要。

　　對于拉拔難度較大的合金鋼，經(jīng)過酸洗表面光滑，如直接采用潤滑油拉拔，表面油膜不牢固，拉拔過程易破裂，導致模具和盤條直接接觸，使盤條表面起毛，模具磨損加劇。此時改用干式潤滑和濕式潤滑相結合的措施可以獲得滿意的效果。先在盤條表面潤滑涂層，經(jīng)過干燥后，再進行潤滑油拉拔，起到良好的潤滑作用，可有效改善盤條的潤滑條件，提高模具使用壽命和生產(chǎn)效率。

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